中科炼化依托工业互联网平台打造智能工厂
数字赋能管理更高效
防爆式巡检机器人在中科炼化装置区域内巡检。本报记者 刘冀城 通讯员 林江海 摄
2月20日,中科炼化一家下游化工客户根据提货信息到指定出货站台对位停靠后,环线运行的有轨运货机器人将一垛垛化工固体产品送至出货口,同时无人驾驶叉车完成装车,全程实现智能化操作。
这是中科炼化强化智能化技术应用的一个场景。该公司依托石化智云、采用“数据+平台+应用”的新模式建设智能工厂,用先进的信息化、数字化技术手段支持31套炼化装置安稳运行,将信息化、智能化技术在流程工业应用提高到一个全新的水平。近日,中科炼化入选国家智能制造示范工厂揭榜单位,是广东省3家入选企业之一。
集中集成,实现数据共享
“‘一张白纸绘蓝图,一张蓝图绘到底’,这是中科炼化最大的优势。没有传统企业新老系统共存、资源共享难度大、数据不同源等问题,我们规划先行,全面基于工业互联网平台开发部署,是中国石化首家开展全厂数字化交付的智能工厂。”该公司信息中心主要负责人蔡荣生说。
中科炼化智能工厂以“开放共享、互联互动、全面感知”的工业互联网平台为支撑,紧紧围绕“一体化优化的供应链管理、集中集成的生产管控、全生命周期资产管理”3条业务主线,采用“数据+平台+应用”新模式,打造具备全面感知、协同优化、预测预警、科学决策4项能力,形成了服务共享、协同智能、集成优化、安全敏捷的信息服务体系。
“就像先有路才能畅通一样,我们对所有业务应用之间的数据和服务集中集成关系进行标准化,全面覆盖业务管控需要,实现业务应用功能不重不漏,做到了‘数出一源’‘令出一家’,从业务系统的设计源头就避免了信息孤岛。”蔡荣生补充道。
中科炼化是中国石化系统内首家杜绝了信息孤岛的智能工厂,这个基础为公司多业务域管理提供了强大的支撑,为智能工厂未来的三维模型、大数据分析等多项应用创造了条件。
全面覆盖,生产运营高效
作为年产1500万吨炼油、80万吨乙烯的炼化一体化项目,中科炼化员工只有同规模炼化企业的25%,公司应用智能化技术辅助工业化生产,大幅提高了生产管理效率。
2月3日,中科炼化化验分析人员把采集的原油样品放在对应的化验仪器中,操作分析仪器便产生原油含硫量等分析结果,分析结果通过网络自动传输到实验室信息管理系统服务器,进行计算及存储,全程无需人工录入。公司员工通过系统实时查看分析结果,并根据结果及时调整优化生产操作,保障生产平稳。
中科炼化实验室信息管理系统(LIMS)已连接250多台、70多种化验仪器,实现分析结果自动采集自动上传,在降低人工录入出错概率的同时将工作效率提高80%以上。“通过计划、物料、调度、操作、原油调合、LIMS等生产层应用的全面贯通,我们建设以供应链—产业链—价值链协同优化驱动的炼化一体化生产体系,实现了生产质量和生产效率的全方位监管。”信息中心工程师陆耿说。
中科炼化积极推进信息化智能化建设,在技术架构和应用架构建设等方面走在系统内企业前列,实现了“一切开发上平台、一切应用皆上云”。截至目前,中科炼化的工业互联网平台已接入各装置传感设备数据超过20万点,平台上线39项业务应用,为生产经营安全高效运行提供了有力的智能技术保障。
2022年,该公司加工原(料)油1455.22万吨,生产乙烯83.46万吨,实现工业总产值1004.41亿元,成为湛江市首个年产值超千亿元企业。
深化应用,安全智能可靠
走进中科炼化面积近2000平方米的控制大厅,超级大型显示屏非常震撼。近400台控制台可以随时对全厂30多套生产装置进行自动控制,各项生产工艺、设备、安全参数一目了然,醒目的装置联锁系统为安全生产提供了可靠保障。
“如果设备出现了问题,信息系统就会自动按业务流程分级别发出报警信息,各级业务人员必须对报警进行处置,对符合应急条件的,系统将快速调取应急预案,指导生产开展应急处置,防止意外发生。”中科炼化生产技术部主要负责人郭胜军自豪地说。
智能工厂通过业务应用自动收集视频监控信息、火灾报警、有毒有害气体报警等仪表探头、周界报警等信息,根据信息内容分类并确认信息真实性,给出科学合理的应急处置方案,提高应急处置效率,将事故消灭在萌芽状态。
2月9日,中科炼化生产调度通过实时数据库发现系统超高压蒸汽管网压力低于11.75兆帕,立刻通知动力站调整锅炉负荷或汽轮机抽汽量,确保超高压蒸汽管网压力稳定,保障装置安全平稳生产。“我们每天都要查看实时数据库,根据各参数动态情况来优化调整生产。通过全厂融合通讯系统,可以把操作指令第一时间传达到基层。”中科炼化调度班班长李翰霖说。
“我们下一步将加快推进智能工厂3.0建设及数字化转型融合发展,结合已实施的‘工业互联网+安全生产’、数字孪生的智能乙烯工厂及中国石化人工智能等重大项目建设,加快推动公司数字化转型,塑造产业竞争新优势,为石化产业数字化转型、智能化升级提供示范。”该公司相关负责人说。
陈彦 吴金梅 许振颐